金盛除塵濾筒的濾塵是通過濾芯進行的，濾芯材料是聚酯纖維，當(dāng)含塵空氣通過時，即可有效的使粉塵與氣體分離開來，金盛除塵濾芯是一種多孔性的濾塵材料，由于震動作用、使吸附在濾芯上的微粒沉降下來，落在倉內(nèi)，凈化后的空氣即可排出，為了清除附著和沉入濾芯的灰塵，在每班通風(fēng)機停止運行時（每隔約2-4小時）順序振動除塵器，每次振動5下左右達到更佳效果。
金盛攪拌站濾芯結(jié)構(gòu)簡介，倉頂除塵器是一種圓形可拆的金屬濾筒，底板上有14個嵌入圓形孔，它設(shè)有14個濾芯，扎緊在上端1個振動器的吊架上，定時震動，使濾芯阻留下來的灰塵降落在倉內(nèi)。過濾面積：每個除塵濾芯過濾面積1.72平方米，每個濾芯排風(fēng)量：每小時大于 80立方，降塵效果：> 99.9999%，清理方式間；歇式振動清理。
金盛攪拌站濾芯1、選用美國、日本等國的合成高強度聚酯長纖維非織造布材料，其纖維呈光滑的管狀，纖維相互交叉，開孔更小，分布更均勻，具有良好的過濾性能。
2、聚酯長纖維濾料的應(yīng)用，使濾筒不僅具有較好的耐酸堿性能，過濾效率更高，運行阻力小，與傳統(tǒng)的濾材相比，其具有不可比擬的耐磨性能和高強度、耐破度，脈沖反吹及其它方式更易清灰，而且可用水反復(fù)清洗，而不損傷濾材，延長使用壽命。
攪拌站濾芯特點
1、有效的提高過濾面積；2、保證平穩(wěn)的壓差，提高流通風(fēng)量；3、濾筒元件小，便于安裝；4、特別適用于粉塵濃度大的行業(yè)。
攪拌站濾芯應(yīng)用領(lǐng)域
煉鐵廠、煉鋼廠、鐵合金廠、耐火廠、鑄造廠、發(fā)電廠等的煙氣治理除塵系統(tǒng)。
垃圾焚燒爐、燃煤鍋爐、流體化床鍋爐等煙氣過濾。
瀝青混凝土攪拌，建材、水泥陶瓷、石灰、石膏等生產(chǎn)場所。
鋁電解、鉛、錫、鋅、銅及其他稀有金屬的冶煉煙氣過濾，微細物料回收，液、固分離。
化工、焦炭、炭黑、染料、制藥、塑膠等領(lǐng)域的液固分離及微細物料回收。
采礦、糧食加工、面粉、電子行業(yè)、木材加工等的灰塵治理和凈化收
金盛攪拌站濾芯的維護保養(yǎng)：空氣壓縮機是氣源裝置的主體，在氣路系統(tǒng)中具有十分重要的作用。因此，在使用中要做好如下幾方面的工作。（1）空氣壓縮機應(yīng)水平放置、固定，通風(fēng)良好。（2）不能經(jīng)受風(fēng)吹雨淋，也不能暴曬在陽光下。（3）調(diào)整好空氣壓力自動開關(guān)的上下限值，壓力過低會導(dǎo)致氣缸動作遲緩，壓力過高對氣路系統(tǒng)密封件不利。（4）檢查潤滑油的油位，保持油面在油尺上下線之間，油面接近下線時，添加新油；（5）檢查傳送帶張力是否合適，當(dāng)用手指壓皮帶，皮帶下陷10mm左右為宜；更換傳送帶時應(yīng)整組更換，以保持張緊度一致。工作中，操作人員應(yīng)經(jīng)常觀察空氣壓縮機的工作壓力，不允許超過額定值。檢查有無漏油、漏氣現(xiàn)象，有無異響，若發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應(yīng)立即停機檢查。1及時排放冷凝水，停機后打開儲氣罐下面的排污閥，放倒冷凝水。2定期更換潤滑油，一般根據(jù)空氣壓縮機的運轉(zhuǎn)時間確定，每運行1000小時或4個月更換新油。（3）定期清洗空氣濾清器濾芯，因為濾芯過臟導(dǎo)致進入壓縮機氣缸內(nèi)的空氣含塵過多，加速氣缸和活塞環(huán)的磨損，并且易形成積碳影響氣閥的密封性；嚴重時還會引起拉缸、竄氣，造成潤滑油的污染，影響潤滑效果；竄氣的時候，還會產(chǎn)生上油現(xiàn)象，汽缸壁和活塞環(huán)的間隙過大，被污染的潤滑油會竄入壓縮室內(nèi)并形成油霧，從而污染壓縮空氣。（4）紙質(zhì)濾芯的清洗，用壓縮空氣由內(nèi)向外吹凈；若為海綿填充濾芯，用去污劑清洗風(fēng)干，氣缸的功能是將壓縮空氣的壓力能轉(zhuǎn)換為機械能。正常情況下，氣缸應(yīng)隨電磁閥電源的通斷開關(guān)迅速到位；由于氣缸活塞反復(fù)運動，則對缸壁及活塞進行潤滑十分重要。一般通過油霧器，使?jié)櫥挽F化后注入空氣流中，并隨空氣進入潤滑部位，達到潤滑的目的。工作過程中，出現(xiàn)接近油霧器的氣缸潤滑效果好，遠離油霧器的氣缸潤滑效果差。這種情況在骨料倉的氣缸上表現(xiàn)特別明顯。解決辦法是：在骨料倉氣路中間增設(shè)一個油霧器。對于活塞桿可涂抹一層黃油以防銹蝕。氣缸易出現(xiàn)的故障是漏氣，漏氣有內(nèi)漏和外漏兩種，內(nèi)漏是指氣缸活塞組件磨損嚴重，造成那個活塞前后竄氣，影響氣缸動作的快慢，嚴重時造成開關(guān)不到位；外漏是指活塞桿與氣缸接觸的端部密封件磨損嚴重而漏氣，造成活塞桿回復(fù)速度慢，甚至回復(fù)不到位。