噴漆VOCs廢氣的源頭控制和末端治理技術(shù)催化燃燒設(shè)備
本文結(jié)合汽車噴漆行業(yè)揮發(fā)性有機物產(chǎn)生源強和危害，就源頭控制和末端治理技術(shù)進行了深入探討，對不同的治理技術(shù)進行分析論述，提出了在加強預(yù)處理的基礎(chǔ)上進行多技術(shù)組合，形成技術(shù)優(yōu)缺點互補的聯(lián)合技術(shù)，可使汽修企業(yè)外排揮發(fā)性有機廢氣穩(wěn)定達標(biāo)排放，實現(xiàn)揮發(fā)性有機廢氣持續(xù)減排。
一、汽車維修噴漆揮發(fā)性有機物揮發(fā)量計算和源強分析
汽車維修噴漆使用的涂料，在我國目前主要采用油性涂料，平均有機溶劑的使用量約占涂料總量的50%左右，不同的油漆有機溶劑差別較大，較大的為硝基漆類、氨基樹脂漆類、丙烯酸類等，較小的為聚氨樹脂類、酚醛樹脂類、環(huán)氧樹脂類等。
汽車維修噴漆、補漆和烘干的主要污染工序在中涂和面涂噴漆，根據(jù)噴漆方式有不同，分自動靜電噴涂和人工噴涂，自動靜電噴涂具有相應(yīng)的涂料利用率高。為了達到良好的噴涂效果，噴漆室必須進行強制通風(fēng)，及時排出漆霧和 VOCs。通風(fēng)量因噴漆工藝、涂料種類（如固體份、溶劑含量）和涂料使用量等因素不同，需要及時調(diào)整通風(fēng)量，通常手工噴漆、自動靜電涂裝所需的垂直截面風(fēng)速分別為 0.45～0.5、 0.25～0.3m/s，所以一個簡單的5m長的小客車噴漆室在整車噴漆時排風(fēng)量約為4×5×0.45×3600=40500m3/h），但車輛局部維修涂裝廢氣排放量相對較小。噴漆是產(chǎn)生 VOCs 的最主要工藝，也是當(dāng)前
VOCs 治理的薄弱環(huán)節(jié)，應(yīng)重點控制。烘干是噴漆、電泳之后的工序，烘干室通風(fēng)量較小，一般在2000～10000m3/h。噴漆過程各階段有機溶劑的揮發(fā)系數(shù)不同，有機氣態(tài)污染物主要產(chǎn)生于：電泳底漆、中涂和面漆的噴涂及烘干過程和塑料件加工的涂漆工序。在中涂和面漆噴漆過程中， 大約 80%左右的 VOCs 是在噴漆室和流平室排放，20%左右的 VOCs 隨車身涂膜在烘干室中排放，當(dāng)然由于涂料的類別，不同階段的揮發(fā)系數(shù)落有變化。整車涂裝廢氣的特點是：大風(fēng)量，中低濃度，車輛維修涂裝相對風(fēng)量和濃度較小。
噴漆VOCs廢氣處理工藝：
催化燃燒工作原理：催化燃燒是典型的氣-固相催化反應(yīng)，其實質(zhì)是活性氧參與的深度氧化作用。在催化燃燒過程中，催化劑的作用是降低活化能，同時催化劑表面具有吸附作用，使反應(yīng)物分子富集于表面提高了反應(yīng)速率，加快了反應(yīng)的進行。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下，發(fā)生無焰燃燒，并氧化分解為CO2和H2O，同時放出大量熱能，從而達到去除廢氣中的有害物的方法。在將廢氣進行催化燃燒的過程中，廢氣經(jīng)管道由風(fēng)機送入熱交換器，將廢氣加熱到催化燃燒所需要的起燃溫度，再通過催化劑床層使之燃燒，由于催化劑的存在，催化燃燒的起燃溫度約為250-300℃，大大低于直接燃燒法的燃燒溫度650-800℃，因此能耗遠比直接燃燒法為低。